- Cliente
- Cliente confidencial
- Ubicación
- Los Ángeles
- Tipo de proyecto
- Procesamiento de carne
El encargo
Nueva capacidad dentro de una planta en operación
Un procesador confidencial de carne necesitaba una nueva línea de carne molida dentro de una planta de manufactura activa en Los Ángeles. El resumen de diseño especificaba 350,000 libras por semana con un programa llave en mano de seis meses. El proyecto combinó equipos de proceso con trabajos estructurales, mecánicos, eléctricos, de plomería y arquitectura dentro de una planta que seguía atendiendo la demanda comercial.
DPS coordinó la compra temprana de equipos, el traslado de la sala de procesamiento, la instalación de servicios, protección contra incendios, controles y preparación gradual de la producción. El programa incluyó un hito temprano independiente para la sala de rebanado trasladada, que permitió producir a menor velocidad antes de que estuviera lista toda la línea de carne molida.
Las condiciones que dieron forma al trabajo
- Límite de entrega llave en mano de seis meses para el proyecto más amplio de la línea de carne molida.
- Tiempo de inactividad acumulado de producción limitado a cuatro semanas mientras continuaban otras operaciones de fabricación.
- Traslado de la sala de procesamiento, límites de diseño higiénico y trabajos de instalación dentro de una planta muy ocupada.
- Permisos e inspecciones simultáneos, incluidos circuitos de extinción de incendios e integración del sistema de alarmas.
El reto de ingeniería
Amplía la capacidad sin detener la producción
Se acercaba la temporada de ventas máxima y el tiempo de inactividad acumulado de producción se limitaba a cuatro semanas. Era necesario trasladar las áreas de procesamiento existentes mientras seguían operando otras líneas. Por ello, era necesario considerar en conjunto los límites de diseño higiénico, el acceso limitado, modificaciones de losas, servicios bajo piso, colocación de equipos y conexiones de servicios.
Los circuitos de extinción de incendios, alarmas, permisos e inspecciones agregaron otras interfaces a la misma secuencia. Los equipos de ingeniería y campo debían coordinar estos requisitos de seguridad y aprobación con la instalación física. La producción temprana también requería un alcance claramente definido para que la sala de rebanado pudiera reiniciar a menor velocidad y atender la demanda inmediata mientras continuaba el proyecto general.
La respuesta de DPS
DPS compró los equipos críticos para la ruta crítica al inicio del programa, completó en la etapa de ingeniería reportada de cuatro semanas los planos estructurales, mecánicos, eléctricos, de plomería y arquitectónicos, y empleó un equipo de campo dedicado para coordinar doce subcontratistas. La secuencia de instalación conectó el traslado de la sala de procesamiento, los trabajos en losas, servicios, límites sanitarios, protección contra incendios y controles con la preparación gradual de la producción.
Alcance del proyecto de DPS
- Coordinación estructural, mecánica, eléctrica, de plomería y arquitectónica
- Compra de equipos de ruta crítica
- Traslado de la sala de procesamiento, trabajos en losas y límites sanitarios
- Zanjas para servicios, tubería de proceso e interfaces de equipos
- Protección contra incendios, alarmas, controles e integración de SCADA
- Coordinación de oficios y preparación gradual de la producción
Explore el alcance de ingeniería
Procesamiento de carne
Planifica la molienda y el manejo, marinado, servicios de frío, controles e interfaces de empaque en torno al producto aceptado y una transición controlada con la planta en operación.
Ingeniería y diseño de procesos
Coordina diagramas de proceso, diseños de instalaciones, cargas de servicios, requisitos higiénicos, especificaciones de controles y planificación de capital para instalaciones de alimentos y bebidas.
Instalación e integración de sistemas
Coordina tuberías de proceso, instalación de equipos, servicios, energía, instrumentación, controles, CIP, puesta en marcha y entrega para instalaciones de alimentos y bebidas.
El plan de entrega
Pon la línea en operación por etapas
DPS adquirió los equipos de ruta crítica al inicio del programa y coordinó las principales disciplinas de construcción durante una etapa de ingeniería reportada de cuatro semanas. Los requisitos de protección contra incendios se conciliaron con la distribución existente junto con planos estructurales, mecánicos, eléctricos, de plomería y arquitectura, además de los permisos.
Un equipo dedicado en campo coordinó a doce contratistas especializados. El trabajo incluyó reubicación de la sala de procesamiento, ajustes de losa, muros de límites sanitarios, zanjas de servicios, tuberías de proceso y colocación de equipos. El rebanado en sala limpia, carga del producto, sellado y las interfaces relacionadas de servicios y controles formaron parte de la integración de la línea de procesamiento descrita en el caso.
Los tableros semanales del proyecto y la planificación de ejecución por fases vincularon el trabajo con las prioridades operativas del cliente. La sala de rebanado reubicada comenzó a producir a una tasa menor en la semana 11. Las actividades posteriores incluyeron conexiones de protección contra incendios y alarmas, calibración de controles, verificaciones relacionadas con SCADA y las tareas de instalación restantes necesarias para completar la línea.
Diseñar · Construir · Gestionar
Diseñar
Completar la ingeniería estructural, mecánica, eléctrica, de plomería y arquitectura durante la etapa de diseño reportada de cuatro semanas. Pedir los equipos críticos de proceso con anticipación y conciliar los requisitos de extinción de incendios con la distribución existente de las instalaciones.
Construir
Proporcionar representación y coordinación de campo para doce contratistas especializados. Secuenciar las reubicaciones de salas de procesamiento, ajustes de losa, conexiones de servicios y muros de límites sanitarios en torno al trabajo dentro de la planta activa.
Gestionar
Usar tableros semanales del proyecto y planificación de producción por fases para vincular la secuencia de instalación con la demanda estacional del cliente. Poner en operación a menor tasa la sala de rebanado reubicada en la semana 11 mientras se gestiona el trabajo restante de controles, seguridad e integración de línea hasta completar el proyecto.
La secuencia de ejecución
Semanas 1–4
Ingeniería y permisos
Los planos estructurales y MEP, las aprobaciones del Condado de Los Ángeles reportadas en el programa original y las compras inmediatas de equipos de ruta crítica conformaron la etapa inicial de ingeniería y permisos.
Semanas 5–10
Instalación y modernización
Las zanjas subterráneas de servicios, tuberías de proceso, colocación de equipos y reubicación de la sala de procesamiento existente avanzaron dentro de la planta en operación.
Semana 11
Producción inicial a menor tasa
La sala de rebanado reubicada comenzó a operar a menor tasa para apoyar el suministro de productos antes de integrar completamente el resto de la línea.
Semanas 12–20
Integración completa
Las interfaces de protección contra incendios y alarmas, calibración de controles y verificaciones relacionadas con SCADA se coordinaron con el trabajo de instalación restante. El caso informa cuatro semanas de tiempo muerto de producción acumulado.
Mes 6
Operación a escala completa reportada
El caso original informa que la línea terminada de carne molida operaba a 350,000 lbs/semana en el hito de seis meses, por separado del reinicio anterior de la sala de rebanado.
La semana 11 corresponde a la operación a menor tasa de la sala de rebanado reubicada. El mes 6 corresponde al resultado reportado por el caso original de la línea de carne molida a escala completa; los dos hitos abarcan distintos alcances operativos.
El hito de finalización
El hito reportado de finalización es la operación de la línea completa en el mes 6 a la capacidad indicada de 350,000 lbs/semana, después del reinicio de la sala de rebanado a menor tasa en la semana 11 y cuatro semanas de tiempo muerto de producción acumulado durante el proyecto.
El resultado del proyecto
Inicio anticipado antes de integrar todo
El relato original informa que la sala de rebanado comenzó a producir a menor velocidad en la semana 11 y que la línea de carne molida entró en operación a plena escala en el mes 6. Indica que la línea terminada operaba a 350,000 libras por semana. Ese resultado operativo reportado es distinto tanto de la base de capacidad de diseño como del alcance de producción limitado disponible en el hito anterior de la semana 11.
DPS también informa una interrupción acumulada de producción de cuatro semanas en todo el proyecto, coordinación de doce contratistas y finalización sin retrasos reportados en entregas ni faltantes de suministro. El reinicio temprano respaldó la demanda de temporada alta mientras seguía la instalación más amplia. La identidad del cliente es confidencial y los resultados corresponden a este programa de proyecto específico.
- Capacidad de diseño
- 350,000 lb/semana
- Capacidad especificada para la nueva línea de carne molida en el encargo original del proyecto.
- Entrega a plena escala reportada
- 6 meses
- El hito original del mes 6 indica que la línea terminada operaba a 350,000 lb/semana, sin retrasos en entregas ni faltantes de suministro reportados.
- Producción temprana
- Semana 11
- La sala de rebanado trasladada comenzó a operar a menor velocidad mientras la línea más amplia de carne molida seguía en el programa de integración.
- Etapa de ingeniería reportada
- 4 semanas
- El programa inicial abarcó planos multidisciplinarios, coordinación de permisos, requisitos de protección contra incendios y pedidos tempranos de equipos.
- Tiempo de inactividad acumulado reportado
- 4 semanas
- La interrupción total de producción indicada para el proyecto, no un paro de cuatro semanas en cada parte de la planta.
- Subcontratistas coordinados
- 12
- El relato original describe la coordinación directa de doce contratistas especializados durante la instalación en la planta en operación.
- El caso original informa que la línea a plena escala operaba a 350,000 lb/semana en el mes 6; se trata de un resultado atribuido al proyecto y también de la base de capacidad especificada en el encargo.
- El reinicio anterior de la sala de rebanado respaldó los requisitos de producción y ventas de temporada alta del cliente mientras seguía la instalación más amplia.
La perspectiva del cliente
Extracto del caso de proyecto publicado originalmente
La producción temprana en la semana 11 nos permitió aprovechar ventas de temporada alta que de otro modo habríamos perdido.
Siguiente caso de estudio
Modernización del sistema CIP y de la central de aire comprimido
Albertsons
Conoce la modernización de CIP y Air Farm de Albertsons, entregada mediante prefabricación fuera del sitio, conexiones por etapas y tres ventanas de paro planificadas.
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