- Cliente
- Albertsons
- Ubicación
- Planta de alimentos en operación
- Tipo de proyecto
- Procesamiento de lácteos y alimentos
El encargo
Renueva los servicios detrás de la producción
Albertsons necesitaba sustituir los equipos CIP antiguos y modernizar la infraestructura neumática descrita como Air Farm en una planta de alimentos en operación. El trabajo afectaba los servicios utilizados por la producción activa de lácteos y alimentos, por lo que la ingeniería y la instalación debían ajustarse a las conexiones existentes y al programa de producción de la planta.
DPS organizó el reemplazo mediante tres paros planificados. El alcance vinculó la ingeniería de tuberías y matrices de válvulas, manifolds y módulos prefabricados, maniobras, conexiones del sistema de aire, pruebas de presión, controles y pruebas en seco integradas. La preparación antes de los cortes con la planta en operación fue clave para el enfoque de entrega.
Las condiciones que dieron forma al trabajo
- Solo se disponía de tres interrupciones planificadas de producción para las conexiones de instalación.
- Cada paro tenía un límite máximo de cuatro horas; se informó que las ventanas completadas duraron menos de cuatro horas cada una.
- La producción de lácteos y alimentos debía continuar alrededor del reemplazo de servicios por etapas.
- Las nuevas conexiones CIP y configuraciones de válvulas debían cumplir los requisitos de higiene y salas limpias de la planta.
El reto de ingeniería
Aprovecha cada ventana de conexión
Solo había disponibles tres ventanas de interrupción, cada una con un límite máximo de cuatro horas. La planta necesitaba tiempo suficiente en cada ventana para realizar conexiones físicas, verificaciones y restablecer los servicios afectados. Los requisitos de higiene y la disposición de válvulas de sala limpia también influyeron en el trabajo en las interfaces de producción.
Las tuberías CIP, conductos neumáticos, soportes, manifolds y controles debían ajustarse a la planta existente. Por eso DPS planificó las etapas de instalación, arreglos de respaldo y cambios de servicios antes de los paros. La disponibilidad de materiales y la preparación de puntos de conexión se coordinaron con el tiempo limitado para los trabajos en vivo.
La respuesta de DPS
DPS diseñó, prefabricó y preparó los manifolds en otro sitio antes del trabajo en vivo. El equipo planificó por adelantado los pasos de proceso, arreglos de respaldo y cambios de servicios, relacionando la disponibilidad de materiales, maniobras, conexiones, verificaciones y entrega con las ventanas de paro disponibles y los requisitos de suministro activo de productos de las instalaciones.
Alcance del proyecto de DPS
- Reemplazo de activos CIP e integración de infraestructura de aire comprimido
- Planificación de tuberías y matriz de válvulas, y modelado tridimensional
- Prefabricación externa de manifolds, módulos y soportes
- Preparación de materiales, maniobras y secuencia de conexiones
- Verificaciones de presión neumática, conexiones de controles y pruebas en seco
- Coordinación de paros planificados y entrega a producción
Explore el alcance de ingeniería
Sistemas CIP para varios SKU
Conecta el circuito de limpieza, la secuencia de recetas, las condiciones de suministro y retorno, la liberación de calidad y el costo de recursos con una inversión CIP revisable.
Sistemas de aire comprimido
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Instalación e integración de sistemas
Coordina tuberías de proceso, instalación de equipos, servicios, energía, instrumentación, controles, CIP, puesta en marcha y entrega para instalaciones de alimentos y bebidas.
El plan de entrega
Preparación externa. Conexión en secuencia.
La planificación detallada y el modelado tridimensional permitieron definir matrices de tuberías y válvulas alrededor de las conexiones de la planta. Los manifolds, módulos CIP, marcos de patines y componentes del sistema de aire se prefabricaron y prepararon antes de la instalación. El trabajo trasladó la fabricación y preparación fuera de los limitados periodos de paro y redujo los cambios estructurales y ajustes requeridos en las interfaces en operación.
La secuencia de maniobras y los trabajos de conexión se prepararon junto con los conjuntos. Las listas de verificación de ejecución minuto a minuto controlaron los pasos necesarios para aislar, conectar, revisar y devolver los servicios a operación. Estos controles vincularon cada actividad de campo con el requisito de entrega de cada paro.
La primera ventana cubrió las líneas CIP principales y la validación de tuberías de proceso. La segunda integró manifolds de Air Farm con verificaciones de presión neumática. La tercera completó el circuito de integración restante, actividades de validación y pruebas en seco. Después de los cortes por etapas, los servicios modernizados volvieron a la operación comercial.
Diseñar · Construir · Gestionar
Diseñar
Usa planificación previa detallada y modelado tridimensional para desarrollar tuberías y matrices de válvulas alrededor de las conexiones existentes de la planta. Prepara los conjuntos fuera del sitio para reducir las modificaciones estructurales y los ajustes durante las ventanas de paro con la planta en operación.
Construir
Prefabrica manifolds, bastidores de módulos y conductos de aire; después prepara la secuencia de maniobras y los puntos de conexión antes de los cortes planificados. Organiza el trabajo para que la instalación, pruebas neumáticas y conexiones de servicios sigan la secuencia preparada.
Gestionar
Controla las conexiones con listas de verificación de ejecución minuto a minuto que incluyan pasos de proceso, respaldos, cambios de servicios y revisiones de entrega. El relato del proyecto informa que las tres conexiones se completaron dentro del presupuesto y antes de lo previsto, mientras continuaba el suministro a clientes.
La secuencia de ejecución
Antes del paro
Ingeniería y prefabricación
Los módulos CIP y conjuntos de tuberías se prepararon fuera del sitio, se compraron los materiales y se movilizaron los recursos de campo antes de los trabajos en servicios en operación.
Paro 1 · <4 horas
Conexión CIP principal
El primer corte conectó las líneas CIP principales y completó las verificaciones iniciales de validación de tubería de proceso.
Paro 2 · <4 horas
Integración de Air Farm
Se integraron los manifolds neumáticos con pruebas de presión de líneas de aire incluidas en la secuencia planificada.
Paro 3 · <4 horas
Integración final y pruebas en seco
El circuito de integración restante, las actividades de validación del sistema y los ciclos de pruebas en seco se completaron dentro del límite del último paro reportado.
Después del paro
Integración completa y entrega
Los servicios modernizados volvieron a la operación comercial. El relato del proyecto informa que se mantuvo el suministro a clientes y que no hubo pérdidas de producción imprevistas.
El hito de finalización
La finalización significa que se realizaron las tres conexiones de servicios planificadas, las revisiones restantes del sistema y las pruebas en seco, y que los servicios CIP y neumáticos modernizados regresaron a la operación comercial, sin interrupciones imprevistas de producción reportadas.
El resultado del proyecto
Tres paros planificados, entrega coordinada
DPS informa tres paros planificados, cada uno completado en menos de cuatro horas, sin interrupciones imprevistas de producción. El relato también indica que las conexiones se entregaron dentro del presupuesto y antes del horario previsto, y que la integración de tuberías fue un éxito total.
El resultado informado de continuidad se refiere al suministro a clientes y al retorno controlado de los servicios después del trabajo planificado. Las interrupciones programadas de producción formaron parte del programa de instalación. El proyecto demuestra la combinación de planificación de interfaces, preparación externa, respaldos, materiales por etapas y coordinación detallada en campo utilizada para este reemplazo de servicios.
- Paros planificados
- 3
- La secuencia de instalación original divide los trabajos de servicios en operación en tres interrupciones planificadas de producción.
- Cada paro reportado
- <4 horas
- Se informa que cada ventana planificada para las conexiones se completó en menos de cuatro horas.
- Interrupciones imprevistas de producción
- Ninguna reportada
- La fuente informa que no hubo pérdidas de producción no planificadas durante los tres paros previstos; las interrupciones programadas sí se realizaron.
- Resultado presupuestario reportado
- Dentro del presupuesto
- El caso original de entrega indica que las tres conexiones se completaron dentro del presupuesto del proyecto.
- Resultado de calendario reportado
- Finalizado antes de tiempo
- La fuente describe el trabajo de conexiones planificado como terminado antes de lo programado.
- Los puntos destacados de impacto originales describen la integración de tuberías como completamente exitosa durante la secuencia de instalación.
- El caso informa que se mantuvieron el suministro comercial y la operación de servicios después de cada entrega programada; esto es independiente de las tres interrupciones de producción previstas.
La perspectiva del cliente
Extracto del caso de proyecto publicado originalmente
DPS ejecutó esta modernización crítica con una precisión increíble. No tuvimos ningún tiempo muerto no planificado durante tres paros separados.
Siguiente caso de estudio
Modernización de planta de helados
Albertsons
Descubre cómo DPS coordinó los trabajos de aire, equipos lácteos, CIP y refrigeración durante un paro planificado de saneamiento dominical en una planta de helados de Albertsons en Phoenix.
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