- Cliente
- Albertsons
- Localização
- Fábrica de alimentos em operação
- Tipo de projeto
- Laticínios e processamento de alimentos
A missão
Renove as utilidades que sustentam a produção
A Albertsons precisava substituir ativos CIP envelhecidos e modernizar a infraestrutura pneumática descrita como Air Farm em uma instalação de alimentos em operação. O trabalho afetava utilidades usadas por produção ativa de laticínios e alimentos, então engenharia e instalação precisavam se adequar às conexões de serviço existentes e à programação de produção da planta.
A DPS organizou a substituição em três paradas planejadas. O escopo conectou engenharia de tubulação e matriz de válvulas, manifolds e skids pré-fabricados, içamento, conexões do sistema de ar, verificações de pressão, controles e testes a seco integrados. A preparação antes dos cortes em operação foi central à abordagem de entrega.
Condições que moldaram o trabalho
- Havia apenas três interrupções planejadas de produção disponíveis para as interligações da instalação.
- Cada parada tinha limite máximo de quatro horas; as janelas concluídas foram relatadas como inferiores a quatro horas cada.
- A produção de laticínios e alimentos precisava continuar durante a substituição escalonada de utilidades.
- As novas conexões CIP e configurações da matriz de válvulas precisavam atender aos requisitos de higiene e sala limpa da planta.
O desafio de engenharia
Aproveite cada janela de interligação
Havia apenas três janelas de interrupção, cada uma com limite máximo de quatro horas. A planta precisava de tempo suficiente em cada janela para conexões físicas, verificações e restabelecimento dos serviços afetados. Requisitos de higiene e configurações de válvulas de sala limpa também influenciaram o trabalho nas interfaces de produção.
Tubulação CIP, linhas pneumáticas, suportes, manifolds e controles precisavam se adequar à planta existente. Por isso, a DPS planejou etapas de instalação, sistemas de reserva e trocas de utilidades antes das paradas. Disponibilidade de materiais e preparação dos pontos de conexão foram coordenadas com o tempo limitado para o trabalho com a planta em operação.
A resposta da DPS
A DPS projetou, pré-fabricou e preparou os manifolds de tubulação fora do local antes do trabalho com a planta em operação. A equipe planejou antecipadamente etapas de processo, sistemas de reserva e trocas de utilidades, vinculando prontidão de materiais, içamento, conexões, verificações e devolução à operação às janelas de parada disponíveis e aos requisitos ativos de fornecimento de produtos da instalação.
Escopo do projeto da DPS
- Substituição de ativos CIP e integração da infraestrutura de ar comprimido
- Planejamento da tubulação e matriz de válvulas e modelagem tridimensional
- Pré-fabricação externa de manifolds, skids e suportes
- Preparação de materiais, içamento e sequência de conexões
- Verificações de pressão pneumática, conexões de controles e testes a seco
- Coordenação das paradas planejadas e devolução da produção à operação
Conheça o escopo de engenharia
Sistemas CIP mult SKU
Conecte o circuito de limpeza, sequência de receitas, condições de alimentação e retorno, liberação da qualidade e custo de recursos a um investimento CIP verificável.
Sistemas de ar comprimido
Avalie compressores, reservatórios, secagem, distribuição, qualidade e demanda real dos equipamentos como um único sistema operacional.
Instalação e integração de sistemas
Coordenar tubulação de processo, posicionamento de equipamentos, utilidades, energia, instrumentação, controles, CIP, comissionamento e transferência para fábricas de alimentos e bebidas.
O plano de entrega
Prepare fora do local. Conecte em sequência.
O planejamento detalhado e a modelagem tridimensional definiram matrizes de tubulação e válvulas em torno das conexões da planta. Manifolds, conjuntos CIP, estruturas de skids e componentes do sistema de ar foram pré-fabricados e preparados antes da instalação. O trabalho transferiu fabricação e preparação para fora das curtas janelas de parada e reduziu mudanças estruturais e ajustes necessários nas interfaces com a planta em operação.
A sequência de içamento e o trabalho de conexões foram preparados junto com os conjuntos. Listas de verificação de execução minuto a minuto acompanharam as etapas necessárias para isolar, conectar, verificar e devolver as utilidades ao serviço. Esses controles conectaram atividades de campo individuais aos requisitos de devolução à operação de cada parada.
A primeira janela tratou das linhas CIP principais e validação da tubulação de processo. A segunda integrou manifolds do parque de ar com verificações pneumáticas de pressão. A terceira concluiu o circuito de integração restante, atividades de validação e testes a seco. Após os cortes escalonados, os serviços modernizados retornaram à operação comercial.
Projetar · Construir · Gerenciar
Projetar
Use planejamento detalhado e modelagem tridimensional para desenvolver matrizes de tubulação e válvulas em torno das conexões existentes da planta. Prepare os conjuntos fora do local para reduzir modificações estruturais e ajustes durante as janelas com a planta em operação.
Construir
Pré-fabrique manifolds, estruturas de skids e linhas de ar; depois prepare sequência de içamento e pontos de conexão antes dos cortes planejados. Prepare as etapas para que instalação, verificações pneumáticas e conexões de utilidades sigam a sequência definida.
Gerenciar
Acompanhe as interligações com listas de verificação minuto a minuto, incluindo etapas do processo, sistemas de reserva, mudanças de utilidades e verificações de devolução à operação. O relato do projeto informa que as três interligações foram concluídas dentro do orçamento e antes do prazo, mantendo o fornecimento aos clientes.
A sequência de execução
Antes da parada
Engenharia e pré-fabricação
Skids CIP e conjuntos de tubulação foram preparados fora do local, materiais adquiridos e recursos de campo mobilizados antes do trabalho com as utilidades em operação.
Parada 1 · <4 horas
Interligação CIP principal
O primeiro corte conectou as linhas CIP principais e concluiu verificações iniciais de validação da tubulação de processo.
Parada 2 · <4 horas
Integração do parque de ar
Manifolds pneumáticos foram integrados, incluindo verificações de pressão das linhas de ar na sequência planejada.
Parada 3 · <4 horas
Integração final e testes a seco
O circuito de integração restante, atividades de validação do sistema e ciclos de testes a seco foram concluídos dentro do limite da última parada informado.
Após a parada
Integração completa e devolução à operação
As utilidades modernizadas retornaram ao serviço comercial. O relato do projeto informa fornecimento mantido aos clientes e nenhuma perda de produção não planejada.
O marco de conclusão
Conclusão significa que as três interligações planejadas de utilidades, verificações restantes do sistema e testes a seco foram realizados e os serviços CIP e pneumáticos modernizados retornaram à operação comercial, sem interrupção de produção não planejada informada.
O resultado do projeto
Três paradas planejadas, devolução coordenada à operação
A DPS informa três paradas planejadas, cada uma concluída em menos de quatro horas, sem interrupção de produção não planejada. O relato também declara que as interligações foram entregues dentro do orçamento e antes do prazo previsto, com a integração de tubulação descrita como plenamente bem-sucedida.
O resultado de continuidade informado diz respeito ao fornecimento ao cliente e retorno controlado das utilidades após o trabalho planejado. As interrupções programadas de produção fizeram parte do plano de instalação. O projeto demonstra a combinação de planejamento de interfaces, preparação fora do local, sistemas de reserva, materiais escalonados e coordenação detalhada de campo usada para esta substituição de utilidades.
- Paradas planejadas
- 3
- A sequência original de instalação divide o trabalho de utilidades com a planta em operação em três interrupções de produção planejadas.
- Cada parada informada
- <4 horas
- Cada janela planejada para interligação foi concluída em menos de quatro horas, segundo o relato.
- Interrupções de produção não planejadas
- Nenhuma informada
- A fonte informa que não houve perda de produção não planejada nas três paradas planejadas; as interrupções programadas ocorreram.
- Resultado orçamentário informado
- Dentro do orçamento
- O relato original de entrega afirma que as três interligações foram concluídas dentro do orçamento do projeto.
- Resultado de cronograma informado
- Concluído antecipadamente
- A fonte descreve o trabalho planejado de interligações como concluído antes do prazo previsto.
- Os destaques de impacto originais descrevem a integração da tubulação como plenamente bem-sucedida ao longo da sequência de instalação.
- O caso informa fornecimento comercial e operação das utilidades mantidos após cada devolução planejada à operação; isso é diferente das três interrupções de produção programadas.
A perspectiva do cliente
Trecho do relato de projeto publicado originalmente
A DPS executou esta modernização crítica com precisão impressionante. Não tivemos nenhuma parada não planejada durante três interrupções separadas.
Próximo estudo de caso
Modernização de planta de sorvetes
Albertsons
Veja como a DPS coordenou trabalho de ar, equipamentos para laticínios, CIP e refrigeração em uma parada sanitária planejada de domingo na planta de sorvetes da Albertsons em Phoenix.
Conheça este projeto